為了保證焊件裝配關系的坡口尺寸，在焊前必須對焊件進行定位焊。

較薄焊件定位焊的長度一般為5~7mm，間距為50~100mm。為防止變形，應注意正確的定位焊焊接順序，一般由中間向兩端進行，如圖2-5所示。較厚焊件定位焊的長度一般為20~30mm，間距為200~300mm，其焊接順序如圖2-6所示，即應由兩端向中間進行。

圖2-5　較薄焊件的定位焊順序

圖2-6　較厚焊件的定位焊順序

定位焊縫不宜過長、過高和過寬，特別是較厚的焊件，還要保證有足夠的熔深，不然會造成正式焊縫高低不平、寬窄不一及熔合不良等缺陷。

管子的氣焊，隨管徑大小的不同，定位焊的焊點數量也有所不同，一般管子直徑小于70mm的只定位焊兩處；直徑為100~300mm時需定位焊3~4處；直徑為300~500mm時，定位焊4~6處。不論直徑大小，氣焊的起焊點都應從兩個相鄰定位焊點的中間開始，如圖2-7所示。

圖2-7　不同管徑的定位焊和起焊點示意圖

起焊前必須對起焊點進行預熱，預熱時，焊嘴的傾角為80°~ 90°，如圖2-4所示。同時要使火焰在起焊處往復移動，以保證焊接處溫度均勻升高。如果兩焊件厚度不同，火焰應稍微偏向后件。只有當起焊處形成白色而清晰的熔池時，才可進行起焊。

圖2-4　預熱時火焰傾角