一、鍋爐過熱器15CrMo鋼管的對接氣焊

某鍋爐過熱器的鋼管材質(zhì)為15CrMo，尺寸為φ32mm×4mm，采用對接氣焊進行焊接。焊接工藝如下：

（1）開V形坡口。焊前清除焊絲、坡口及其內(nèi)外壁20~30mm范圍內(nèi)的油污、鐵銹等雜質(zhì)，直至露出金屬光澤為止。

（2）焊絲選用含碳量比母材低的H12CrMo，焊絲直徑2~3mm，選用H01-6型焊炬，焊嘴號數(shù)為3，焊接火焰采用中性焰。

（3）裝配時兩管要對準(zhǔn)中心，端口外壁周圍要平行一致。對稱定位焊點固兩點，點固焊縫長度為10mm左右，點固焊的厚度要低于管壁厚的1/3。在定位焊和正式焊接前要將接頭預(yù)熱到250~300℃。

（4）焊接分兩層焊接，第一層采用“擊穿焊法”，即將熔池?zé)纬扇劭祝獓栏窨刂迫鄢販囟龋绻l(fā)現(xiàn)熔孔中有火花飛濺，則表示金屬有過燒現(xiàn)象。焊接第二層時，焊接速度要快，火焰焰心距離熔池表面3~5mm為宜，焊炬要平穩(wěn)前進，焊絲始終處于火焰的保護下。

（5）焊接焊縫接頭時，火焰焰心應(yīng)從焊接處向后返回10mm左右，再立即快速向前焊接，當(dāng)焊道與焊縫始端相遇時，應(yīng)重疊10mm左右，以保持焊縫成形美觀和避免產(chǎn)生裂紋。

（6）每層焊縫應(yīng)一次焊完，第一層與第二層的焊縫接頭應(yīng)相互錯開20mm以上。

（7）焊后將焊縫金屬兩側(cè)30~40mm范圍內(nèi)，加熱至910~930℃，并保溫5~7min，然后在空氣中冷卻。

二、不銹鋼（1Cr18Ni9Ti）薄壁桶的氣焊

采用1mm厚的1Cr18Ni9Ti不銹鋼鋼板，氣焊焊制φ300mm×500mm的筒形容器，焊接工藝如下：

（1）筒身采用對接接頭，筒身與筒底采用卷邊接頭。

（2）氣焊焊絲采用H0Cr21Ni10，焊絲直徑為1.5mm，氣焊熔劑采用CJ101。焊前仔細清理焊接區(qū)域及焊絲的表面。

（3）筒身對接接頭采用I形，裝配間隙為0.5~0.7mm，全長均布定位焊縫8處，焊縫長約20mm。焊炬采用H01-6型，焊嘴為1號。正式焊接時從中間向兩端焊接。

（4）筒底焊接時，不采用焊絲，將翻邊1.5mm的筒底裝入要求位置，然后進行對稱定位焊8處，每處焊縫約20mm，焊炬選用H01-6型，焊嘴為2號。

（5）焊后用溫水刷洗3次，將焊縫表面殘留的氣焊熔劑和熔渣洗刷干凈。

三、搖臂柄（灰口鑄鐵）的氣焊修復(fù)

某搖臂柄出現(xiàn)三處裂紋，如圖3-6所示，采用氣焊進行修復(fù)，修復(fù)工藝如下：

（1）焊前將裂紋處的油污清理干凈，并開90°~120°的坡口。

（2）焊絲采用鑄鐵焊絲HS401A，氣焊熔劑為CJ201，焊炬型號為H01-12型，焊嘴為5號，焊接火焰采用中性焰。

（3）雖然A、B兩處可自由收縮，可用冷焊法修復(fù)，但C處不能自由收縮，焊接時產(chǎn)生的焊接應(yīng)力可能將該處拉裂，因此修復(fù)時需要進行預(yù)熱，采用氣焊火焰預(yù)熱焊件至600~650℃。

圖3-6　搖臂柄的裂紋

（4）為保持孔內(nèi)光滑，避免焊后機械加工，焊前應(yīng)在孔內(nèi)塞上石棉繩或黏土，并防止預(yù)熱氧化。

（5）當(dāng)焊件加熱至紅熱狀態(tài)時，撒上熔劑，在焊接時應(yīng)用焊絲不斷地攪動熔池，以便使熔渣浮在熔池表面，焊絲不應(yīng)伸入火焰太深，以免大段熔化，降低熔池溫度，產(chǎn)生白口組織。

（6）焊接應(yīng)一次完成，中途不得中斷，否則會使鑄鐵白口化。

（7）焊后需將焊件放在石棉灰中緩冷，待完全冷卻后取出。

四、柴油機缸體裂紋的氣焊修復(fù)

柴油機缸體出現(xiàn)一處裂紋，位置如圖3-7所示，采用氣焊進行修復(fù)，修復(fù)工藝如下：

（1）氣焊修復(fù)采用HS401A和氣焊熔劑CJ201，焊接火焰為中性焰。

圖3-7　柴油機缸體裂紋的氣焊修復(fù)

（2）在焊補前將焊補處清洗干凈。

（3）采用加熱減應(yīng)區(qū)法進行修復(fù)，使焊縫處于水平位置，由于焊件較大，采用兩人兩把焊炬操作，一把用于補焊，另一把專門負責(zé)加熱，加熱區(qū)域如圖3-7所示。

（4）先用一把焊炬加熱圖3-7中的2處，隨著2處溫度的升高，1處裂紋會逐漸擴大，待間隙擴大到1.5mm，立即用另一把焊炬加熱1處。

（5）1處加熱后，用氣焊火焰開坡口，由于厚度較大，開U形坡口進行焊補。

（6）氣焊焊補過程中，2處仍需加熱，并維持一定的溫度，同時可對3處適當(dāng)加熱，但對其他各處嚴禁加熱。

（7）氣焊焊補結(jié)束后，應(yīng)對補焊處和加熱減應(yīng)區(qū)同時冷卻，逐步收縮，使產(chǎn)生的應(yīng)力很小，不會產(chǎn)生裂紋，保證補焊質(zhì)量。

五、導(dǎo)電鋁排的氣焊

某導(dǎo)電鋁排為純鋁材料，板厚10mm，為保證焊后導(dǎo)電性能良好，要求焊縫金屬致密無缺陷。焊接工藝如下：

（1）采用V形坡口，坡口形式如圖3-8所示。

圖3-8　坡口形式

（2）焊前用鋼絲刷將坡口及坡口邊緣20~30mm范圍內(nèi)的氧化膜清除掉，并涂上熔劑。

（3）焊炬選用H01-12型，3號焊嘴，焊絲選用HS301，氣焊熔劑為CJ401，焊接火焰采用中性焰或輕微碳化焰。

（4）焊炬操作方法如圖3-9所示。

圖3-9　焊炬的操作方法

（5）正面分打底層和蓋面層焊接，打底層采用φ3mm的焊絲，為防止起焊處產(chǎn)生裂紋，起焊位置從A處焊至端頭①，再從B處向相反方向焊至端頭②，如圖3-10所示。蓋面層用φ4mm的焊絲焊滿坡口。

圖3-10　鋁排焊接時的起焊點

（6）正面焊完后，將背面焊瘤熔化平整，并用φ3mm焊絲焊薄薄的一層，最后在焊縫兩端面進行端頭的封焊。

（7）焊后用60~80℃熱水和硬毛刷沖洗熔渣及殘留的熔劑，防止殘留物腐蝕導(dǎo)電鋁排。