鎢極氬弧焊常見的缺陷有焊縫成形不良、燒穿、未焊透、咬邊、氣孔和裂紋等。
一、焊縫成形不良
焊縫成形不良主要表現(xiàn)為焊縫表面高低不平、焊縫寬窄不齊、尺寸過(guò)大或過(guò)小、角焊縫單邊以及焊腳尺寸不符合要求等，如圖2-91所示。焊縫成形差會(huì)影響焊接接頭的強(qiáng)度，并造成應(yīng)力集中等危害。
圖2-91 焊縫成形不良
圖2-92 燒穿
1.產(chǎn)生原因
①焊接參數(shù)選擇不當(dāng)；②焊槍操作運(yùn)走不均勻；③送絲方法不當(dāng)；④熔池溫度控制不好。
2.防止措施
①選擇正確的焊接參數(shù)；②提高焊槍與焊絲的配合操作技能；③提高焊槍與焊絲的配合操作技能；④焊接過(guò)程中密切關(guān)注熔池溫度。
二、燒穿
在焊接過(guò)程中，熔化金屬自坡口背面流出形成穿孔的缺陷，稱為燒穿，如圖2-92所示。
1.產(chǎn)生原因
①焊接電流太大；②熔池溫度過(guò)高；③根部間隙過(guò)大；④送絲不及時(shí)；⑤焊接速度太慢。
2.防止措施
①選用合適的焊接電流；②提高技能，焊接中密切關(guān)注熔池溫度；③按工藝要求組對(duì)坡口；④協(xié)調(diào)焊絲給進(jìn)與焊槍的運(yùn)動(dòng)速度；⑤提高焊接速度。
三、未焊透
焊接時(shí)，接頭根部未完全熔透的現(xiàn)象叫未焊透，如圖2-93所示。
圖2-93 未焊透
1.產(chǎn)生原因
①坡口、間隙太?。虎诤讣砻媲謇聿粡氐?；③鈍邊過(guò)大；④焊接電流過(guò)?。虎莺附与娀∑蛞粋?cè)；⑥電弧過(guò)長(zhǎng)或過(guò)短。
2.防止措施
①3～10mm焊件應(yīng)留0.5～2mm間隙，單面坡口大于90°；②焊前徹底清理焊件及焊絲表面；③按工藝要求修整鈍邊；④按工藝要求選用焊接電流；⑤采取措施防止偏弧；⑥焊接過(guò)程中保持合適的電弧長(zhǎng)度。
四、咬邊
通常把基本金屬和焊縫金屬交界處的凹槽稱為咬邊，也稱為咬肉，如圖2-94所示。
1.產(chǎn)生原因
①焊槍角度不對(duì)；②氬氣流量過(guò)大；③電流過(guò)大；④焊接速度太快；⑤電弧太長(zhǎng)；⑥送絲速度過(guò)慢；⑦鎢極端部過(guò)尖。
2.防止措施
①采用合適的焊槍角度；②減小氬氣流量；③選擇合適的焊接電流；④減慢焊接速度；⑤壓低電弧；⑥配合焊槍移動(dòng)速度的同時(shí)，加快送絲速度；⑦更換或重新打磨鎢極端部形狀。
圖2-94 咬邊
五、裂紋
把存在于焊縫或熱影響區(qū)中開裂而形成的縫隙稱為焊接裂紋。焊接裂紋的形式是多種多樣的，有的分布在焊縫的表面，有的分布在焊縫內(nèi)部，有的則分布在熱影響區(qū)域。
1.產(chǎn)生原因
①弧坑未填滿；②焊件或焊絲中碳、硫、磷含量高；③定位焊時(shí)點(diǎn)距太大，焊點(diǎn)分布不當(dāng)；④未焊透引起裂紋；⑤收尾處應(yīng)力集中；⑥坡口處有雜質(zhì)、臟物或水分等；⑦冷卻速度過(guò)快；⑧焊縫過(guò)燒，造成鉻鎳比下降；⑨結(jié)構(gòu)剛性大。
2.防止措施
①收尾時(shí)采用合理的方法并填滿弧坑；②嚴(yán)格控制焊件及焊絲中碳、硫、磷含量；③選擇合理的定位焊點(diǎn)數(shù)量和分布位置；④采取措施保證根部焊透；⑤合理安排焊接順序，避免收尾處于應(yīng)力集中處；⑥焊前嚴(yán)格清理焊接區(qū)域；⑦選擇合適的焊接速度；⑧選擇合適的焊接參數(shù)，防止過(guò)燒；⑨合理安排焊接順序或采用焊接夾具輔助進(jìn)行焊接。
六、氣孔
焊縫中由于氣體存在而造成的空穴稱為氣孔。氣孔的位置可能在焊縫表面，也可能在焊縫的內(nèi)部。
1.產(chǎn)生原因
①氬氣純度低；②焊件及焊絲清理不徹底；③氬氣保護(hù)層流被破壞；④操作不當(dāng)。
2.防止措施
①更換使用合格的氬氣；②焊前認(rèn)真清理焊絲及焊件表面；③采取防風(fēng)措施等保證氬氣的保護(hù)效果；④提高操作技能。
七、夾鎢或氧化膜夾層
1.產(chǎn)生原因
①焊接電流密度過(guò)大，超過(guò)鎢極的承載能力；②操作不穩(wěn)，鎢極與熔池接觸；③鎢極直接在工件上引?。虎苕u極與熔化的焊絲接觸；⑤鎢極端頭伸出過(guò)長(zhǎng)；⑥氬氣保護(hù)不良，使鎢極熔化燒損。
2.防止措施
①選擇合適的焊接電流或更換鎢極；②提高操作技能；③盡量采用高頻或脈沖引弧，接觸引弧時(shí)要在引弧板上進(jìn)行；④提高操作技術(shù)，認(rèn)真施焊；⑤選擇合適的鎢極伸出長(zhǎng)度；⑥加大氬氣流量等來(lái)保證氬氣的保護(hù)功能。
